[작업일정계획]_기업진단지도, 산업안전지도사(경영관리)

<작업일정계획(scheduling)>

1) 개념: 생산라인, 기계, 작업장에서의 생산일정을 구체적으로 계획하는 과정

 - 각각의 개별 제품을 생산하는데 필요한 작업 순서 계획과 생산능력 사용계획을 결정하는 것

 - 작업량(부하)을 분배하고 작업의 순서를 정하는 것 

 

<일정계획의 목표>

 - 주문에 대한 제품 생산 및 판매(주문소화율) 기회를 높임

 - 작업 준비시간(setup time), 리드타임, 대기시간 및 납기지연 시간을 최소화

 - 재공품 및 완제품 재고를 최소화

 - 노동력(인력) 또는 기계에 대한 이용률(설비가동률, 조업도)를 높게 유지

 

<라인공정과 단속공정의 일정계획>

1) 라인공정 일정계획: 조립/계속공정의 형태와 같이 개별 작업들이 정해진 방향대로 작업장을 이동하며 이루어짐

 - 공정이 정해진 방향성 있음

 - 단일 제품 생산시 자재의 흐름이 미리 결정되어 있음

 - 다수 제품 생산시 효율적 일정계획 수립 필요

 - 후속 공정 지연 않도록 공정균형(line balancing) 유지 중요

2) 단속공정 일정계획: 다양한 주문품이 각기 다른 작업장에서 서로 다른 공정 흐름을 가지며 복잡한 작업 순서 계획을 갖는다.

 - 유동적인 작업경로

 - 재공품 재고 관리

 (** 재공품:  현재 제조 공정에 있어 미완성의 것)

3) 단속적 공정에서 작업순서_우선순위 규칙(유형)
① 선착순 규칙: 먼저 도착하는 순서대로 작업
② 최소 납기일 규칙: 가장 납기가 이른 것부터 작업
③ 최소 처리시간 규칙: 작업시간이 가장 짧은 것부터 작업
④ 최소 여유시간 규칙: 납기까지의 여유시간이 가장 작은 작업부터 처리
⑤ 긴급률 규칙: 긴급률 = 납기일/작업처리기간이 작은 작업부터 처리

⑥ 잔여작업당 최소 여유시간 규칙: 여유시간/남아있는 작업 수가 가장 작은 작업부터 처리

 

※ 존슨의 규칙(Johnson's Rule): 모든 작업이 동일한 순서로 2개의 작업장을 거치는 경우 최종작업이 두 번째 작업장에서 완료되는 시간, 즉 모든 작업이 끝나는 총완료시간(makespan)이 최소가 되도록 작업순서를 결정하는 방법